来源：《山东化工》2025年07期
2,4-二氯苯氧乙酸(2,4-D/2-4滴)是世界上第一种除草剂，由Amchem公司(今先正达公司)于1942年发现并合成，至今有80年发展历史，除2,4-D外，目前有2,4-D丁酯、2,4-D异辛酯、2,4-D二甲胺盐、2,4-D及衍生物，高浓度时可作为生长抑制剂和除草剂，尤其在阔叶植物上表现明显，低浓度时亦可作为植物生长调节剂，减少落果、增大果实及延长柑桔的储存期。
目前世界范围内2,4-D产能远大于需求，估计90%产能属于中国，由于生产工艺相对简单导致竞争激烈，国际市场2,4-D价格近年基本保持低价位，因而国内生产商面临着巨大的成本压力，同时随着国内经济结构转型升级还面临着更大的安全、环保压力。
2,4-D生产面临的问题
（1）低利润
国内外产品市场萎缩及市场需求低迷，目前国内外对2,4-D的使用已愈发谨慎，世界范围内早已出现禁止2,4-D及其衍生物产品使用的呼声。
随着国内化工、农药行业的转型升级、原材料价格的提高、安全环保监管水平提高，国内主要2,4-D生产厂商都面临着利润下降甚至亏损的局面。仅以氯气为例，前些年价格低甚至倒挂，但近年价格飙升。
国际市场竞争压力加大，尤其是印度厂商报价明显低于国内厂商，国内产品不再具备竞争优势。
国内能源价格上升因素，仅蒸汽成本近些年就已上升至少30%。
国内工资水平逐步提高。
国内安全、环保、卫生等监管措施升级，企业必须投入更多的成本。
所有上述原因都不可避免带来2,4-D产品成本的上升，并且在可预见的将来，如果2,4-D生产工艺没有明显的升级，那么国内厂商必然面临着亏损甚至停车的局面。
（2）效率低
由于2,4-D生产工艺特点，除氯化、过滤、干燥外，其他步骤都采用间歇法釜式生产，多台釜并联操作，单台釜容积都偏小，生产效率较低，加料、升温/降温、卸料时间都较长，严重制约了生产效率。比如缩合步骤需要在110 ℃左右条件下进行，但后续过滤需要在常温下进行，仅升温、降温就需要至少2～3 h。
（3）固废处理难
目前2,4-D生产过程中主要生产废物为固体氯化钠(废水蒸发回用后结晶析出),含微量2,4-二氯苯酚和乙醇酸钠，尤其是酚，虽然含量不高，10×10-6以下，但气味明显不适。乙醇酸钠含量较高，有时甚至达到5%以上，虽然乙醇酸钠价值较高，但与NaCl分离较难，并且在含酚的情况下，即使分离也由于没有市场因而实际意义不大，因此目前2,4-D生产固废氯化钠是作为危险废物处理。由于固废量较大，处理费用较高，如果再把此部分费用计入生产成本的话，国内厂商基本上都需考虑停产。
2,4-D生产工艺概述
多年的发展已有多种2, 4-D 合成方法， 但本质上都采用威廉逊醚合成法，即酚钠盐和氯乙酸钠盐在碱性条件下醚化而成，依据二个氯原子基团加入的先后分为先氯化工艺和后氯化工艺。
1、先氯化工艺
先氯化工艺按生产过程依次为：1)用氯气氯化苯酚制备2,4二氯苯酚；2)精馏分离得到质量分数大于98%的2,4二氯苯酚；3)用NaOH溶液中和2,4二氯苯酚得2,4二氯苯酚钠溶液；4)用NaOH溶液中和氯乙酸得氯乙酸钠溶液；5)2,4-二氯苯酚钠溶液和氯乙酸钠溶液在碱性条件下缩合得22,4-二氯苯氧乙酸钠溶液；6)降温压滤得二氯苯氧乙酸钠滤饼和碱性含盐废水；7)2,4二氯苯氧乙酸钠滤饼酸化，降温压滤得2,4二氯苯氧乙酸滤饼和酸性含盐废水；8)水洗干燥得2,4-D产品。
先氯化工艺首先生产2,4-二氯苯酚，虽然氯化和分离过程相对复杂，但精制后的2,4二氯苯酚质量好，副产品苯酚氯代物也有比较好的市场，另外对原料价格波动也有一定的适应性，后续缩合、酸化等过程均可以采用水作为溶剂，安全性好，过程简单可控，故国内比较大的2,4-D厂商均采用先氯化法工艺。
2、后氯化工艺
（1）氯气法后氯化工艺
后氯化工艺按生产过程依次为：1)用NaOH溶液中和苯酚得苯酚钠溶液；2)用NaOH溶液中和氯乙酸得氯乙酸钠溶液；3)苯酚钠溶液和氯乙酸钠溶液在碱性条件下缩合得苯氧乙酸钠溶液，酸化后降温压滤得苯氧乙酸滤饼和碱性含盐废水；4)苯氧乙酸滤饼加水升温溶解，通入氯气氯化，降温过滤得2,4-D产品；5)根据需要将2,4-D中和再酸化精制。氯气法后氯化工艺由于需要补充液碱中和氯化产生的HCl, 故碱消耗量较大，且得到的粗产品颜色深，产品需要精制。
尚兴翠将苯氧乙酸溶于15%冰醋酸和85%氯苯混合溶剂，在70 ℃下进行通氯气氯化得2,4-二氯苯氧乙酸，降温后析出2,4-D。有机溶剂冰醋酸和氯苯的加入，会带来生产过程安全、卫生方面的考虑，另外由于2,4-D在混合溶剂中有一定的溶解度，降温后未析出的2,4-D随着溶剂循环必将导致2,4-D过氯化，损失产品2,4-D并得到复杂危险产物，该工艺可行性值得探讨。
（2）非氯气后氯化工艺
非氯气后氯化工艺与氯气法后氯化工艺基本相同，仅在苯氧乙酸氯化步骤以后有区别。
贺干武等在制备苯氧乙酸后，先以浓盐酸/双氧水/三氯化铁作氯化剂生成对氯苯氧乙酸，再用次氯酸钠在酸性介质中将对氯苯氧乙酸氯化，水洗后得2,4-二氯苯氧乙酸。 韩红斐等采用贺干武相同的工艺，不同的是在两步氯代反应中均采用冰醋酸作溶剂，氯化后采用乙醚萃取2,4-D,萃取液用碱液洗涤分层得2,4-D钠盐溶液，再酸化得2,4-D。
可以看出，非氯气法氯化工艺，采用了更加昂贵的氧化剂H2O2和次氯酸钠，即使不加溶剂醋酸，其分离过程也相对复杂，而加入溶剂醋酸后，溶剂醋酸回收更困难。后氯化工艺与先氯化工艺相比，有其先进性，尤其是无氯气后氯化法因为不使用高危险性介质氯气，对生产监管部门有一定的吸引力，但对生产商而言，由于原料更加昂贵，过程更加复杂，生产和管理成本必定高于先氯化法工艺。
2,4-D生产工艺过程评述
由于后氯化法工艺本身具备的问题，国内厂商基本上全都采用先氯化法工艺生产2,4-D，故本文仅对先氯化法工艺过程进行评述。
1、苯酚氯化及精制
（1）苯酚氯化制2,4-二氯苯酚
由于苯酚属于一般大宗化学品，价格波动不大，且国内市场氯气供应充足，价格较低，因此国内2,4-D生产厂商绝大数均采用氯气直接氯化苯酚生产2,4-二氯苯酚。Waston提出了氯气氯化苯酚的反应路径(图1)，可以看出，氯气氯化苯酚的最终产物为2,4,6-三氯苯酚，中间产物为2-氯苯酚，4-氯苯酚，2,6-二氯苯酚，2,4-二氯苯酚，因此若想高收率获得2,4-二氯苯酚，必须控制氯原子取代路径，尽可能避免2-氯苯酚生成，虽然2-氯苯酚继续氯化也可以生成2,4-二氯苯酚，但同时也会生成2,6-二氯苯酚，另外还要控制氯化程度，不能过度氯化。目前工业化氯气直接氯化法2,4-二氯苯酚的收率为90%。
Moszczynski等采用Lewis酸，硫化物作为催化剂，氯气直接氯化，工业化2,4-二氯苯酚的收率为96%。 Moszczynski等采用SO2Cl2作为催化剂，实验室条件下，氯气直接氯化，2,4-二氯苯酚的收率为98%。
氯气直接氯化苯酚同时会产生二噁英系列物质，其中包括高毒性2,3,7,8-TeCDD 和TeCDF, 其含量最高52 mg/kg, 二噁英物质在后续苯酚精制中可以去除。
由于苯酚氯化过程只能使用一个氯原子，另外一个氯原子会结合氢原子形成氯化氢，目前一般用水吸收氯化氢并制成质量分数30%左右盐酸，供后续2,4-D钠盐酸化使用，但该盐酸中含有未反应的氯气导致盐酸氧化性较强，使用时需考虑。
苯酚直接氯化目前多采用釜式间歇操作，连续氯化操作较为少见。
（2）2,4-二氯苯酚精制
无论是否采用催化剂，苯酚直接氯化后混合物都需要进行精制，以确保2,4-二氯苯酚纯度。精制一般采用真空精馏法。精馏可采用单塔间歇操作，塔顶依次得到未反应苯酚、氯苯酚，2,4-二氯苯酚、2,6-二氯苯酚，塔釜得到催化剂、三氯苯酚等混合物。目前工业化苯酚氯化产物中2,6-二氯苯酚含量不高，故一般不需要对2,4和2,6二氯苯酚产物进行分离，直接作为后续反应的原料即可。
精制操作目前的问题主要集中在工程方面，一是二氯苯酚凝固点较高，控制不当会导致塔顶冷凝器凝固堵塞，二是采用催化剂会导致精馏塔腐蚀，另外，塔釜混合物由于成分复杂，还含有微量二噁英物质，处理也较为困难。
（3）2,4-二氯苯酚制2,5-二氯苯酚
目前2,4-D市场形势严峻，2,4-二氯苯酚生产前景不明朗，可以考虑将2,4-二氯苯酚异构为2,5-二氯苯酚。中国专利CN201580065029.0介绍了使用沸石催化剂，在300 ℃、真空条件下，将2,4-二氯苯酚异构为2,5-二氯苯酚，2,5-二氯苯酚选择性大于90%,2,4-二氯苯酚转化率大于30%,但目前尚未见工业化报道。采用2,4-二氯苯酚异构2,5-二氯苯酚目的是平衡2,4-二氯苯酚生产，另外2,5-二氯苯酚价格相对较高。
2、2,4-二氯苯酚钠盐制备
酚钠盐制备为酚碱中和反应，工艺成熟，无技术风险。将熔化后的2,4-二氯苯酚加入反应釜，加入30%质量分数液碱和水，变搅拌，边升温，反应一段时间即可。添加水是为调整产物酚钠盐浓度，升温是为提高钠盐产物温度，都是为后续缩合反应做准备，从反应过程看，加水和升温不是必须的，但加水和升温的确提高了反应速率，对实际生产过程有益。
3、氯乙酸钠盐制备
氯乙酸钠盐制备过程要求较高，因为氯乙酸和氢氧化钠中和过程同时也会发生氯乙酸水解过程。
氯乙酸、氢氧化钠中和过程：
ClCH2COOH(氯乙酸) + NaOH = ClCH2COONa(氯乙酸钠) + H2O
氯乙酸水解过程：
ClCH2COOH(氯乙酸) + NaOH = HOCH2COONa (乙醇酸钠)+NaCl+H2O
俞似春研究了氯乙酸溶液pH值和温度对氯乙酸水解的影响，当氯乙酸/盐溶液pH值大于11时，水解速率指数级上升，溶液温度升高，水解速率也明显加快，但温度低于50 ℃时，水解速率较低。 生产过程控制中和时溶液温度不超过40 ℃,如有条件可控制在20 ℃以下甚至更低，以尽可能避免氯乙酸在中和过程水解，但由于氯乙酸钠也会水解，尤其是后续缩合过程温度较高、时间较长，缩合时应是氯乙酸/氯乙酸钠水解的主要阶段，因此在氯乙酸中和过程过度抑制氯乙酸水解是不必要的。 董建萍将氯乙酸溶于乙醇，然后分别滴加NaOH溶液和添加碳酸钠粉末，从氯乙酸钠收率看，碳酸钠要明显优于氢氧化钠，但该研究未见实际应用，原因有二，一是使用溶剂乙醇，后续需要分离乙醇，而是使用碳酸钠要产生CO2气体需要处理。
4、酚钠盐、氯乙酸钠缩合
将氯乙酸钠滴加入，2,4-二氯苯酚钠盐反应釜，在常压条件下，釜温控制在100～110 ℃,滴加时监测釜液pH值，pH值低于9时需补加液碱，加完后继续保温反应直至pH值大于9不变。降温至50 ℃压滤，所得滤饼为2,4-D钠盐，滤液为碱性氯化钠溶液，并含有少量未反应的2,4-D酚钠盐。
C6H3Cl2ONa + ClCH2COONa− → −NaOHC8H5Cl2O3Na + NaCl
目前缩合反应的最大问题在于该反应在pH值>9和100～110 ℃下反应，并且反应时间较长，反应物氯乙酸钠水解比较严重。尚兴翠分析了氯乙酸钠体系和酚氧基反应下氯乙酸钠水解情况，明确指出该体系反应浓度不能太低，因为当酚氧基浓度降低(反应后期)，氯乙酸钠会水解更严重，因此不能靠氯乙酸钠过量来实现更高的酚钠盐转化率，因此缩合反应必须尽可能提高反应液浓度(氯乙酸钠、2,4-二氯酚钠盐)，这个结论与生产实际是相符合的，然而当原料液浓度提高后，缩合后期溶液(2,4-D钠盐，氯化钠、水)，产物会饱和析出，包裹未反应原料，反应无法彻底进行，另外反应体系黏度较大，搅拌混合有些困难，反应不彻底，对于滴加反应而言需要更高的搅拌速度才能实现均匀混合，工程上可通过提高搅拌机功率、提高搅拌机转速来实现混合均匀，较为严重的问题是当反应结束降温时，反应物极端情况下会出现凝聚情况，导致设备损坏，生产无法进行，该现象甚至在缩合过程中就有可能发生，因而靠减少水含量提高反应物浓度对生产过程而言是有风险的。
图布信采用苯酚，固体氯乙酸，固体氢氧化钠，水直接反应，10 min后反应物温度就达到106 ℃,且缩合反应基本已结束，但生成物黏稠，降温后立即凝结，该实验的设想是充分利用酚钠盐中和、氯乙酸中和的反应热，该实验年代较早，目前未见工业报道。
某公司按上述方案，将苯酚改为2,4-二氯苯酚，其他相同，反应结果相同，反应结束后添加水稀释反应液，经分析反应过程不彻底，应是反应产物包裹未反应物所致。
2,4-D钠盐在碱性条件下水中溶解度较高，控制水含量的另一好处在于一方面水量少会减少2,4-D钠盐水解，另一方面是水量少会增加氯化钠浓度从而抑制2,4-D钠盐的溶解，从而提高2,4-D钠盐收率。
缩合反应结束时仍有可能有1%(质量分数)左右的酚钠盐未反应(氯乙酸钠过量条件下)，水量选择必须确保过滤所得2,4-D钠盐滤饼不能含有2,4-二氯苯酚钠盐，一旦含有酚钠盐，在后续酸化过程中，酚钠盐酸化成酚后，会和2,4-D一起沉降，很难去除。
典型的缩合工艺废水中含有20%(质量分数)氯化钠、6%～7%(质量分数)的乙醇酸钠，从氯乙酸原料换算，至少15%(质量分数)左右氯乙酸在缩合过程中发生水解。
某公司将上氯乙酸钠中和过程合并至缩合工程，即将氯乙酸滴加入，2,4-二氯苯酚钠盐反应釜，在常压条件下，釜温控制在100～110 ℃,滴加时监测釜液pH值，pH值低于9时需补加液碱，加完氯乙酸后，继续保温反应直至pH值大于9不变，该工艺收率几乎相同，好处有二，一是省去一套中和设备，二是回收了氯乙酸中和反应热，风险是反应热不好控制，有可能会导致反应失控，但从分析实验结果看，只要工程上将传热控制好该风险是可控的。
专利CN106278863B提出一种先制备氯乙酸甲酯，再与2,4-二氯酚钠盐缩合制备2,4-二氯苯氧乙酸甲酯，然后水解该酯，得2,4-D收率最高为97%，但缩合过程需要使用溶剂，该方法最大的问题是步骤多，且水解过程后存在甲醇分离问题。
美国专利US 2656382提出在溶剂条件分别将中和的氯乙酸钠和2,4-二氯酚钠脱水(利用溶剂作为水共沸剂)，控制缩合时水含量少于5%(质量分数)，且酚钠盐与氯乙酸钠物质的量比大于2，则缩合产物氯乙酸钠水解小于2%(质量分数)，但该工艺需要增加两步脱水过程，且后续产物存在溶剂分离问题。
总体而言，缩合过程目前研究较为深入，但结果还不是令人满意，尤其需要指出的是，国外对于2,4-D的研究基本上已停滞，可从发表的文献和专利情况得到体现，2010年以后的文献和专利较少，应与2,4-D的生产和使用受限有关，国内研究主要集中在缩合过程，更多的是集中在缩合过程添加溶剂方面。
5、2,4-D钠盐酸化制备2,4-D
2,4-D钠盐酸化原理是强酸(一般使用苯酚氯化回收而得的30%盐酸)制2,4-D弱酸，按水、钠盐质量比1.6∶1加入反应釜，加热至90 ℃以上至钠盐全部溶解，然后加入盐酸至pH值1～2降温压滤得2,4-D滤饼。酸化需注意两个问题，一是缩合而得的2,4-D钠盐在过滤时会包夹NaCl晶体，升温溶解时应保证溶解彻底，否则有可能导致酸化的2,4-D析出覆盖在杂质NaCl晶粒表面难以去除，降低2,4-D纯度。二是酸化过程需要对加水量(包括直接加水量、盐酸含水量)严格控制，否则会导致废水量增加太多。
C8H5Cl2O3Na + HCl → C8H6Cl2O3 + NaCl
某公司采用原料氯乙酸作为酸化剂，与2,4-D钠盐反应，生产2,4-D和氯乙酸钠溶液，当控制终点氯乙酸钠溶液质量分数小于30%时，过程很容易实现，但提高终点氯乙酸钠溶液浓度后，酸化过程会出现凝聚无法进行，该实验目的是回收钠离子，减少氢氧化钠用量，从而降低废盐NaCl生成量，实验结果证明了该方案可行，但有两点需要解决，30%(质量分数)以下浓度的氯乙酸钠溶液不能满足缩合对氯乙酸钠溶液浓度要求，需要进一步浓缩，另外2,4-D中会含有氯乙酸钠，需要多步水洗。
6、废水吸附处理
生产过程中工艺废水包含两部分，一部分是缩合后过滤碱性废水，另一部分为酸化过滤后酸性废水，碱性废水含NaCl约18%～22%(质量分数)，二氯苯酚钠约1%～2%(质量分数)，乙醇酸钠约7%(质量分数)，酸性废水含NaCl 约5%～8%(质量分数)，2,4-二氯苯酚约100×10-6～200×10-6，乙醇酸钠约0.5%(质量分数)。
一般处理方法是将两种废水混合，并加盐酸调整pH值1～2，此时二氯苯酚钠会酸化成二氯苯酚析出，并沉降在溶液底部，分层后二氯苯酚返回生产装置。上部废水含酚100×10-6～200×10-6，用大孔吸附树脂吸附，吸附后酚含量小于5×10-6，吸附饱和后的树脂用碱液再生，再生液可作为生产原料返回生产装置。吸附后的酸性废水加NaOH溶液调整pH值>7，去蒸发装置蒸发，回收水并结晶出废盐。
目前废水吸附的主要问题是，吸附出水酚含量仍然较高，比较可靠的工业数据为吸附出口酚含量小于5×10-6，推测原因有两个，一是氯化钠含量较高，二是溶液中含有较高浓度的乙醇酸，二者均为影响大孔树脂对酚的吸附，不过未见有文献报道。
大孔树脂吸附酚尽管有许多文献报道，但就2,4-D生产而言，吸附可能不是最佳方式，因为一般吸附树脂很难达到10-9级吸出口浓度。因为即使以0.5×10-6酚出口浓度计，要结晶出NaCl， 后续蒸发浓缩倍数至少为4，那么蒸发结晶出的NaCl中酚含量至少为2×10-6，该盐即使有其他用途，也不会有市场接受。
某公司采用双水相法除酚，即在废水中加入乙醇、丙醇等可溶性醇类，由于高NaCl含量，溶液会形成双液相，上层醇含量较高，下层醇含量较低，但几乎不含酚。该方法最大的问题是使用易溶性醇，导致废水处理增加危险且废水需要脱醇。使用不溶性醇也有类似效果，但是不溶性醇在废水中也有一定溶解度，脱除困难，该问题实质是由脱酚问题转化为脱醇问题。
某公司提出用氧化剂将微量酚氧化的思路，但此方法在此不适用，因为废水中还有比较多的乙醇酸/钠有机物，氧化剂消耗量太大，成本太高不切实际。
7、废水蒸发
来自废水吸附装置的酸性废水进入蒸发装置，考虑到废水蒸发装置材料选择的问题，若废水为酸性，装置费用较高，因而进入蒸发装置的废水需中和至pH值>7。
蒸发装置目前有两种型式可以选用，一是三效蒸发，二是机械压缩循环MVR,三效蒸发投资少，适应性广，但设备较为复杂，操作难度大；MVR投资大，设备少，操作简单，但维护困难，很少有文献能对这两种装置的能耗进行精确对比。对2,4-D废水蒸发而言，普遍的观点是MVR用于废水浓缩较好，三效蒸发用于结晶较好，原因是当NaCl浓度较高时，MVR蒸发器中真空不足，压缩机气体量不足而导致，在2,4-D废水蒸发中另外一个可能原因是废水中乙醇酸钠含量较高，估计也会影响溶液沸点，不过未见文献报道。蒸发装置冷凝水返回装置使用。不管哪种蒸发装置，目前一般均采用间歇排出结晶盐的方式。
8、废盐处理
蒸发结晶而得固体物质主要为NaCl, 也含有乙醇酸钠，还含有微量酚钠，由于蒸发装置一般采用间歇排盐的方式，导致结晶时盐的浓度、母液浓度不稳定，故盐的成分也不稳定。目前该盐定性为固体危险废物，目前只能交由专业公司处理，但大部分国内生产商能内部处理相当大一部分。由于废盐中含有乙醇酸钠，价值较高，如果能回收并销售，那么将有效补偿废水、废盐处理的成本。
Jinrong Sun 等研究了NaCl、HOCH2COONa(乙醇酸钠)、水体系，该体系中分别存在乙醇酸钠(低NaCl、高乙醇酸钠，范围很窄)、氯化钠(高NaCl、低乙醇酸钠)单独结晶区，也存在共晶区，在给定的生产条件下，只能实现氯化钠单独结晶区或共晶区，无法获得较为纯净的乙醇酸钠，且要得到较为纯净的NaCl也需要结晶时严格分析和控制盐含量，定期排放母液，母液再进行单独处理，要求工厂操作水平较高。当氯化钠中乙醇酸钠含量不高时，可考虑用氧化剂的方法将残余的乙醇酸钠、酚钠氧化去除。
某公司提出废盐再结晶思路，理论上可行，但是再结晶工艺需要溶解再蒸发，且需要相当程度的分析控制水平，处理成本会增加。
郝肖等首先将碱性废水酸化后除酚，再加碱蒸发浓缩废水，并随时过滤去除析出的NaCl, 直至质量分数约50%乙醇酸钠溶液，在150 ℃烘干溶液得固体，并研磨成粉末，加入正丁醇，催化剂浓硫酸，反应4 h, 得乙醇酸正丁酯。
某公司参考氯乙酸水解制乙醇酸过程，向酸性废水中添加丙酮，使丙酮的质量分数达到80%以上，此时氯化钠析出，过滤并脱溶剂丙酮，母液为丙酮、酚、乙醇酸，蒸发脱溶剂，可得乙醇酸溶液。
结 论
通过先氯化法2,4-D生产工艺分布综述，可以得到以下结论有助于以后的研究和工业实验。
1) 苯酚氯化工艺： 目前工业上氯气直接氯化苯酚制备2,4-二氯苯酚收率已达到较高水平，鉴于将来2,4-D生产和使用会面临更多的环保压力，且2,4-二氯苯酚生产成本不高，应探索由2,4-二氯苯酚生产2,5-二氯苯酚等高附加值产品的工艺路线，另外氯化产生的废盐酸在工艺装置内无法全部利用，需要外运，应探索简单可行的盐酸制氯气工艺用于平衡氯气消耗，同时减少废盐酸的储存和处理压力。
2) 缩合工艺： 尽管目前缩合工艺有较大发展，但以水为溶剂缩合带来了大量废NaCl和乙醇酸钠溶液，需要脱酚和蒸发处理。应探索新的低水或无水缩合工艺，减少废水量，提高酚钠、氯乙酸钠转化率，减少反应时间，同时减少氯乙酸水解而产生的乙醇酸钠，进而提高碱液的使用效率。
3) 废盐处理： 目前2,4-D生产商对蒸发结晶的废盐大部分内部处理，少部分作为危废外送，其中比较有价值的乙醇酸钠都作为污染物，应探索现有条件下乙醇酸钠经济分离方案，乙醇酸钠分离后，可探索将废盐作为工业盐比如作为电解盐的原料。
总之，尽管2,4-D生产的未来发展有一定的局限性，但2,4-D生产工艺还是有进一步研究和发展的必要，需要科研单位、生产厂商共同努力来解决目前面临的困难。
